發布時間：2022-11-12 14:40:18 人氣： 來源：萬千緊固件
1.1 鈑金材料的選材
鈑金材料是通信產品結構設計中最常用的材料， 了解材料的綜合性能和正確的選材，對生產 品質、產品性能、產品質量、加工工藝性都有重要的影響。
1.1.1 鈑金材料的選材原則
1) 選用常見的金屬材料， 減少材料規格品種， 盡可能控制在公司材料手冊范圍內;
2) 在同一產品中， 盡可能地減少材料的品種和板材厚度規格;
3) 在保證零件的功能的前提下， 盡量選用廉價的材料品種， 并降低材料的消耗， 降低 材料成本;
4) 對于機柜和一些大的插箱， 需要充分考慮降低整機的重量;
5) 除保證零件的功能的前提外， 還必須考慮材料的沖壓性能應滿足加工藝要求， 醫保 證明制品的加工的合理性和質量。
1.1.2 幾種常用的板材介紹
1.1.2.1 鋼板
1) 冷軋薄鋼板
冷軋薄鋼板是碳素結構鋼冷軋板的簡稱，它是由碳素結構鋼熱軋鋼帶，經過進一步冷軋而成 層厚度小于 4mm 的鋼板。由于在常溫下軋制， 不產生氧化鐵皮， 因此， 冷板表面質量好， 尺寸精度高， 再加之退火處理， 其機械性能和工藝性能都優于熱軋薄鋼板。常用的牌號為低 碳鋼 08F 和 10#鋼， 具有良好的落料、折彎性能。
2) 連續電鍍鋅冷軋薄鋼板
連續電鍍鋅冷軋薄鋼板， 即“電解板”，指電鍍鋅作業線上在電場作用下， 鋅從鋅鹽的水 溶液中連續沉積到預先準備好的鋼帶表現上得到表面鍍鋅層的過程， 因為工藝所限，鍍層較 薄。
3) 連續熱鍍鋅薄鋼板
連續熱鍍鋅薄鋼板簡稱鍍鋅板或白鐵皮， 是厚度 0.25~2.5mm 冷軋連續熱鍍鋅薄鋼板 和鋼帶， 鋼帶先通過火焰加熱的預熱爐， 燒掉表面殘油， 同時在表面生成氧化鐵膜， 再進入 含有 H2、N2 混合氣體的還原退火爐加熱到 710~920℃， 使氧化鐵膜還原成海綿鐵， 表面活化 和凈化了的帶鋼冷卻到稍高于熔鋅的溫度后， 進入 450~460℃的鋅鍋， 利用氣刀控制鋅層表 面厚度。最后經鉻酸鹽溶液鈍化處理， 以提高耐磨性。與電鍍鋅板表面相比，其鍍層較厚， 主要用于要求耐腐蝕性較強的鈑金件。
4) 覆鋁鋅板
覆鋁鋅板的鋁鋅合金鍍層是由55%鋁、43.4%鋅與 1.6%硅在 600℃高溫下固化而組成， 形成致密的四元結晶體保護層， 具有優良的耐腐蝕性， 正常使用壽命可達 25 年， 比鍍鋅板長 3-6 倍， 與不銹鋼相當。覆鋁鋅板的耐腐蝕性來自鋁的障礙層保護功能， 和鋅的犧牲性保 護功能。當鋅在切邊、刮痕及鍍層擦傷部分作犧牲保護時， 鋁便形成不能溶解的氧化物層， 發揮屏障保護的功能。
上述 2) 、3) 、4) 鋼板統稱為涂層鋼板， 在國內通訊設備上廣泛采用， 涂層鋼板加工 后面可以不再電鍍、油漆， 切口不做特殊處理， 便可直接使用， 也可以進行特殊磷化處理， 提 高切口耐銹蝕的能力。從成本分析看，采用連續電鍍鋅薄鋼板，加工廠不必將零件送去電鍍，
節省電鍍時間和運輸費用， 另外零件噴涂前也不用酸洗， 提高了加工效率。
5) 不銹鋼板
因為具有較強的耐腐蝕能力、良好的導電性能、強度較高等優點， 使用非常廣泛， 但也 要充分考慮它的缺點： 材料價格很貴， 是普通鍍鋅板的 4 倍; 材料強度較高對數控沖床的刀 具磨損較大一般不合適數控沖床上加工;不銹鋼板的壓鉚螺母要采用高強度的特種不銹鋼材 料的壓鉚螺母， 價格很貴; 壓鉚螺母鉚接不牢固經常需要再點焊; 表面噴涂的附著力不高、 質量不宜控制; 材料回彈較大折彎和沖壓不易保證形狀和尺寸精度。
1.1.2.2 鋁和鋁合金板
通常使用的鋁和鋁合金板主要有以下三種材料： 防銹鋁 3A21、 防銹鋁 5A02 和 硬鋁 2A06。
防銹鋁 3A21 即為老牌號 LF21， 系 AL—Mn 合金， 是應用最廣的一種防銹鋁。這種合金 的強度不高 (僅高于工業純鋁)， 不能熱處理強化。故常用冷加工方法來提高它的力學性能， 在退火狀態下有高的塑性， 在半冷作硬化時塑性尚好。冷作硬化時塑性低， 耐蝕性好， 焊接 性良好。
防銹鋁 5A02 即為老牌號 LF2 系 AL—Mg 防銹鋁， 與 3A21 相比， 5A02 強度較高， 特別是 具有較高的疲勞強度、塑性與耐蝕性高。熱處理不能強化，用接觸焊和氫原子焊焊接性良好， 氬弧焊時有形成結晶裂紋的傾向，合金在冷作硬化時有形成結晶裂紋的傾向。合金在冷作硬 化和半冷作硬化狀態下可切削性較好， 退火狀態下可切削性不良， 可拋光。
硬鋁 2A06 為老牌號的 LY6， 是常用的硬鋁牌號。硬鋁和超硬鋁比一般的鋁合金具有更 高的強度和硬度， 可以作為一些面板類的材料， 但是塑性較差， 不能進行折彎， 折彎會造成 外圓角部位有裂縫或者開裂。
鋁合金的牌號和狀態已經有新的標準， 牌號表示方法的標準代號為 GB/T16474-1996， 狀態代號 GB/T16475— 1996， 與老標準的對照表如下表 1-1 所示：
表 1-1 鋁合金新舊牌號對照表
1.1.2.3 銅和銅合金板
常用的銅和銅合金板材主要有兩種， 紫銅 T2 和黃銅 H62，
紫銅 T2 是最常用的純銅， 外觀呈紫色， 又稱紫銅， 具有高的導電、導熱性、良好的耐 蝕性和成形性， 但強度和硬度比黃銅低得多， 價格也是非常昂貴， 主要用作導電、導熱和耐 用消費品腐蝕元件， 一般用于電源上需要承載大電流的零件。
黃銅 H62， 屬高鋅黃銅， 具有較高的強度和優良的冷、熱加工性， 易用于進行各種形式 的壓力加工和切削加工。主要用于各種深拉伸和折彎的受力零件， 其導電性不如紫銅， 但有 較好強度和硬度， 價格也比較適中， 在滿足導電要求的情況下， 盡可能選用黃銅 H62 代替紫 銅， 可以大大降低材料成本， 如匯流排， 目前絕大部分匯流排的導電片都是采用黃銅 H62， 事實證明完全滿足要求。
1.1.3 材料對鈑金加工工藝的影響
鈑金加工主要有三種： 沖裁、彎曲、拉伸， 不同的加工工藝對板材有不同要求， 鈑金的 選材也應該根據產品的大致形狀和加工工藝考慮板材的選擇。
1.1.3.1 材料對沖裁加工的影響
沖裁要求板材應具有足夠的塑性， 醫保證沖裁時板材不開裂。軟材料 (如純鋁、防銹鋁、 黃銅、紫銅、低碳鋼等) 具有良好的沖裁性能，沖裁后可獲得斷面光滑和傾斜度很小的制件; 硬材料 (如高碳鋼、不銹鋼、硬鋁、超硬鋁等) 沖裁后質量不好， 斷面不平度大， 對厚板料 尤為嚴重。對于脆性材料， 在沖裁后易產生撕裂現象， 特別是寬度很小的情況下， 容易產生 撕裂。
1.1.3.2 材料對彎曲加工的影響
需要彎曲成形的板材， 應有足夠的塑性、較低的屈服極限。塑性高的板材， 彎曲時不易 開裂， 較低屈服極限和較低彈性模量的板料， 彎曲后回彈變形小， 容易得到尺寸準確的的彎 曲形狀。含碳量<0.2%的低碳鋼、黃銅和鋁等塑性好的材料容易彎曲成形; 脆性較大的的材 料， 如磷青銅 (QSn6.5~2.5)、彈簧鋼 (65Mn)、 硬鋁、超硬鋁等， 彎曲時必須具有較大的 相對彎曲半徑 (r/t)， 否則在彎曲過程中易發生開裂。特別要注意材料的硬軟狀態的選擇， 對彎曲性能有很大的影響， 很多脆性材料， 折彎會造成外圓角開裂甚至折彎斷裂， 還有一些 含碳量較高的鋼板， 如果選擇硬質狀態， 折彎也會造成外圓角開裂甚至折彎斷裂， 這些都應 該盡量避免。
1.1.3.3 材料對拉伸加工的影響
板材的拉伸， 特別是深拉伸， 是鈑金加工工藝中較難的一種， 不僅要求拉伸的深度盡量 小， 形狀盡可能簡單、圓滑過渡， 還要求材料有較好的塑性， 否則， 非常容易引起零件整體 扭曲變形、局部打皺、甚至拉伸部位拉裂。屈服極限低和板厚方向性系數大， 板料的屈強比 σs/σb 越小， 沖壓性能就越好， 一次變形的極限程度越大。板厚方向性系數>1 時， 寬度方 向上的變形比厚度方向上的變形容易。拉伸圓角 R 值越大，在拉伸過程中越不容易產生變薄 和發生斷裂， 拉伸性能就越好。常見的拉伸性能較好的材料有： 純鋁鈑、08Al， ST16、SPCD。
1.1.3.4 材料對剛度的影響
在鈑金結構設計中，經常遇到鈑金結構件的剛度不能滿足要求， 結構設計師往往會用高 碳鋼或不銹鋼代替低碳鋼，或者用強度硬度較高的硬鋁合金代替普通鋁合金， 期望提高零件 的剛度， 實際上沒有明顯的效果。對于同一種基材的材料， 通過熱處理、合金化能大幅提高 材料的強度和硬度， 但對剛度的改變很小， 提高零件的剛度， 只有通過變換材料、改變零件 的形狀， 才能達到一定的效果， 不同材料的彈性模量和剪切模量參見表 1-2。
表 1-2 常見材料的彈性模量和剪切模量
1.1.3.5 常用板材的性能比較
表1-3 幾種常用板材的性能比較
注: 1， 表中的數據與材料具體的牌號和廠家均有關系， 僅作為定性參考之用。
2， 鋁合金、銅合金板材在激光切割上加工性極差， 一般不能采用激光加工。 1.2 沖孔和落料：
1.2.1 沖孔和落料的常用方式
1.2.1.1 數控沖沖孔和落料：
數控沖沖孔和落料，就是利用在數控沖床上的單片機預先輸入對鈑金零件的加工程序 (尺 寸， 加工路徑， 加工工具等等信息)， 使數控沖床采用各種刀具， 通過豐富的 NC 指令可以 實現各種各樣的沖孔、切邊、成形等形式的加工。數控沖一般不能實現形狀太復雜的沖孔和 落料。特點： 速度快， 省模具。加工靈活， 方便。基本上能夠滿足樣品下料生產中的需要。
注意的問題及要求： 薄材(t<0.6)不好加工， 材料易變形; 加工范圍受刀具， 夾爪等限制; 適中的硬度和韌性有較好的沖裁加工性能; 硬度太高會使沖裁力變大，對沖頭和精度都有不 好的影響;硬度太低，使沖裁時變形嚴重，精度受到很大的限制; 高的塑性對成形加工有利， 但不適合于蠶食、連續沖裁， 對沖孔和切邊也不太合適; 適當的韌性對沖裁是有益的， 它可 以抑制沖孔時的變形程度; 韌性太高則使沖裁后反彈嚴重， 反而影響了精度。
數控沖一般適合沖裁 T=3.5~4mm 以下的低碳鋼、電解板、覆鋁鋅板、鋁板、銅板、T=3mm 以下的不銹鋼板， 推薦的數控沖床加工的板料厚度為： 鋁合金板和銅板為 0.8~4.0， 低碳鋼 板為 0.8~3.5mm，不銹鋼板 0.8~2.5mm。對銅板加工變形較大，數控沖加工 PC 和 PVC 板， 加工邊毛刺大， 精度低。
沖壓時用的刀具直徑和寬度必須大于料厚， 比如 Φ1.5 的刀具不能沖 1.6mm 的材料.
0.6mm 以下的材料一般不用 NCT 加工。
不銹鋼材料一般不用 NCT 加工 。(當然， 0.6~1.5mm 的材料可以用 NCT 加工， 但對刀具 磨損大， 現場加工出現的廢品率的幾率比其它 GI 等材料要高的多 。)
其它形狀的沖孔落料希望盡可能簡單、統一。
數控沖的尺寸要規格化， 如圓孔， 六邊形孔、工藝槽最小寬度為 1.2mm。
1.2.1.2 冷沖模沖孔和落料：
對產量較大， 尺寸不太大的零件進行沖孔落料， 為提高生產效率， 而專門開的鈑金沖壓 模具。一般由凸模和凹模組成。凹模一般有： 壓入式， 鑲拼式等。凸模一般有： 圓形， 可更 換; 組合式; 快裝卸型等。最常見的沖模有： 沖裁模 (主要有： 開式落料模， 閉式落料模， 沖孔落料復合模， 開式沖孔落料連續模， 閉式沖孔落料連續模)， 彎曲模， 壓延模。
特點： 因為用冷沖模沖孔及落料基本可一次沖壓完成， 效率高， 一致性好， 成本低 。 所以對于年加工量在 5000 件以上，零件尺寸不是太大的結構件，加工廠一般開冷沖模加工，
在結構設計時就要考慮按開冷沖模加工的工藝特點設計。比如零件不應出現尖角 (除使用上 必須外)， 需設計成圓角， 可改善模具的質量和壽命， 也使工件美觀， 安全， 耐用; 為滿足 功能要求， 零件的結構形狀可以設計得更復雜等。
1.2.1.3 密孔沖沖孔：
密孔沖可以視為數控沖的一種， 對于有大量密孔的零件， 為提高沖孔效率， 精度等， 專門開可一次沖大量密孔的沖孔模對工件進行加工。如： 通風網板， 進出風擋板等。見圖 1-1 所示。圖中陰影部分為密孔模， 零件的密孔靠密孔模可快速沖出。比一個一個的沖孔，大大的提高效率。
圖 1-1 密孔沖示意圖
密孔設計注意的問題及要求：
產品上密孔的設計應考慮密孔沖模具的加工特點是重復多次沖裁， 這樣在設計密孔的 排布的時候應采用這樣的原則：
1) 設計密孔排布時首先考慮借用《鈑金模具手冊》上規劃的密孔模， 以減少模具成本;
2) 同一類型的密孔排布時應統一， 行間距規定一個不變的數值， 列間距也規定一個不 變的數值， 這樣同一類型的密孔模具可以通用， 減少開模數量， 降低了模具的成本;
3) 同一類型的孔的尺寸應一致， 如六方孔可以統一為內切圓Φ5 的六方孔， 此六方孔 為公司六方孔的常用尺寸， 占六方密孔的 90%以上。
4) 采用錯位排布兩行孔數不等時， 必須滿足兩個要求， 1， 孔距較大， 兩孔的邊緣距 離大于 2t(t 為材料厚度); 2， 總排數應該為偶數排， 如圖 1-2 所示;
圖 1-2 密孔錯位排布示意圖
5) 如果密孔的孔距很小， 每排孔的數量必須為為偶數。如圖 1-3 所示， 兩個密孔之間的 距離 D 小于 2t 時 (t 為材料厚度)， 因為模具的強度問題， 則密孔模要間隔設置， 圖中陰影 部分為密孔模。可以看出， 每排孔的數量必須為為偶數。如果圖 1-2 中的孔距也是這樣很 小時， 因為每排的孔數不等 (7 空、8 孔兩種)， 則無法用密孔模一次性沖出。
圖 1-3 密孔模
圖 1-1 a 的密孔模可設計成如圖 1-4 所示。
圖 1-4 密孔模
圖 1- 1 b 的密孔模只能設計成如圖 1-5 所示。
圖 1-5 密孔模
設計密孔的排布時盡量按照上述要求設計， 并且連續和有一定的規律性， 便于開密孔 模具， 降低沖壓成本，否則只能采用數沖或開很多套模具來完成加工。如圖 1-6 所示， 圖 a， 交錯孔， 行數不是偶數; 圖 b， 中間缺孔; 圖 c， 密孔距離太近， 每行孔數和每列孔數都是 奇數; 圖 d、e， 密孔距離太近， 密孔的每行孔數不相等， 這些不能僅靠密孔模沖孔一次完 成加工， 還須用其它補加工方法才能完成。圖 f， 如果用密孔模加工， 也需要用其它補加工
方法才能完成， 即使開落料模， 也需要多副沖孔模完成， 工藝性很差。
圖 1-6 密孔排部示意圖
1.2.1.4 激光切割：
激光切割是由電子放電作為供給能源， 利用反射鏡組聚焦產生激光光束作熱源的一種 無接觸切割技術， 利用這種高密度光能來實現對鈑金件的打孔及落料。
特點： 切割形狀多樣化， 切割速度比線切割快， 熱影響區小， 材料不會變形， 切口細， 精度及質量高， 噪聲小， 無刀具磨損， 無需考慮切割材料的硬度， 可加工大型， 形狀復雜
及其它方法難以加工的零件。但其成本較高， 同時會損壞工件的支撐臺， 而且切割面易沉 積氧化膜， 難處理。一般只適合單件和小批量加工。
注意的問題及要求： 一般只用于鋼板。鋁板及銅板一般不能用， 因為材料傳熱太快， 造 成切口周圍融化， 不能保證加工精度及質量。激光切割端面有一層氧化皮， 酸洗不掉， 有特 殊要求的切割端面要打磨; 激光切割密孔變形較大， 一般不用激光切割密孔。
1.2.1.5 線切割：
線切割是把工件和電極絲 (鉬絲， 銅絲) 各作為一極， 并保持一定距離， 在有足夠高 的電壓時形成火花隙， 對工件進行電蝕切割的加工方法， 切除的材料由工作液帶走。
特點： 加工精度高， 但加工速度較低， 成本較高， 且會改變材料表面性質。一般用于 模具加工， 不用作加工生產用零件。有些單板型材面板的方孔沒有圓角， 無法銑削， 又因 為鋁合金不能用激光切割， 如果沒有沖壓空間不能沖壓， 只能采取線切割加工， 速度很慢， 效率非常低， 無法適應批量生產， 設計應該避免這種情況。
1.2.1.6 常用的三種落料和沖孔方法的特點對比
表 1-4 常見三種沖孔和落料加工特點比較 注： 以下數據為冷軋鋼板的數據。
1.2.2 沖孔落料的工藝性設計
1.2.2.1 排布的工藝性設計
大批量及中批量生產， 零件的材料費用占較大的比重， 對材料的充分和有效利用， 是 鈑金生產的一項重要經濟指標。所以在不影響使用要求的條件下， 結構設計人員設計時， 爭取采用無廢料或少廢料的排布方法， 如圖 1-7 所示為無廢料排布。
圖 1-7 無廢料排布
有些零件形狀略加改變， 就可以大大節約材料。如圖 1-8 所示， 圖 2 比圖 1 省料。
圖 1-8 略改設計的省料排部
1.2.2.2 沖裁件的工藝性
對于數控沖床加工外圓角， 需要專用的外圓刀具， 為了減少外圓刀具， 如圖 1-9 所示 本手冊規范外圓角為：
1) 90 度直角外圓角系列半徑為 r2.0， r3.0、r5.0， r10，
2) 135 度的斜角的外圓角半徑統一為 R5.0，：
沖孔優先選用圓形孔， 圓孔應按照《鈑金模具手冊》中規定的系列圓孔選取， 這樣可以 減少圓孔刀具的數量， 減少數控沖床換刀時間。
由于受到沖孔凸模強度限制， 孔徑不能過小， 其最小孔徑與材料厚度有關。在設計時空 的最小直徑不應小于下表 1-5 所示的數值。
表 1-5 用普通沖床沖孔的最小尺寸
沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小， 其值見圖 1-10：
圖 1-10 沖裁件的孔與孔、孔與邊緣之間的距離
考慮到模具的沖壓加工中，采用復合模加工的孔與外形、孔與孔之間的精度較易保證， 加工效率較高， 而且模具的的維修成本， 維修方便， 考慮到以上原因， 孔與孔之間， 孔與 外形之間的距離如果能滿足復合模的最小壁厚要求， 工藝性更好， 如圖 1-11 所示：
圖 1-11 沖裁件的搭邊要求
表 1-6 復合模加工沖裁件的搭邊最小尺寸
如圖 1-12 所示， 先沖孔后折彎， 為保證孔不變形， 孔與彎邊的最小距離
X≥2t+R
圖 1-12 孔與彎邊的最小距離
在拉深零件上沖孔時， 見圖 1-13， 為了保證孔的形狀及位置精度以及模具的強度， 其孔壁與零件直壁之間應保持一定距離， 即其距離 a1 及 a2 應滿足下列要求：
a1 ≥R1+0.5t，
a2≥R2+0.5t.
式中 R1， R2-圓角半徑;
t-板料厚度。
圖 1-13 在拉深件上沖孔
1.2.2.3 沖裁件的加工精度
圖 1-14 沖裁件孔中心距的公差
圖 1-14 沖裁件孔中心距的公差：
表 1-7 孔中心距的公差表 單位： mm
注： 使用本表數值時所有孔應是一次沖出的。
圖 1-15 孔中心距與邊緣距離公差：
圖 1-15 孔中心與邊緣距離的公差
沖壓件設計尺寸基準的選擇原則
1) 沖壓件的設計尺寸基準盡可能與制造的定位基準相重合，這樣可以避免尺寸的制造 誤差。
2) 沖壓件的孔位尺寸基準， 應盡可能選擇在沖壓過程中自始至終不參加變形的面或線 上， 且不要與參加變形的部位聯系起來。
3) 對于采用多工序在不同模具上分散沖壓的零件， 要盡可能采用同一個定位基準。
表 1-8 孔中心與邊緣距離的公差表
注： 本表適應于落料后才進行沖孔的情況。
1.2.2.4 二次切割
二次切割也叫二次下料， 或者補割 (工藝性極差， 設計時應盡量避免)。 二次切割就是 拉伸特征對材料有擠料變形現象、折彎變形較大時， 加大落料， 先成型， 再補割孔或外形輪 廓， 以達到去除預留材料， 獲得完整正確結構尺寸。
應用： 拉伸凸臺離邊緣較近等， 都必須補割。
以沉孔為例說明， 如圖 1-16 所示。
圖 1- 16 二次切割
1.3 鈑金件的折彎
鈑金的折彎， 是指改變板材或板件角度的加工。如將板材彎成 V 形， U 形等。一般情況 下， 鈑金折彎有兩種方法:一種方法是模具折彎， 用于結構比較復雜， 體積較小、大批量加 工的鈑金結構; 另一種是折彎機折彎， 用于加工結構尺寸比較大的或產量不是太大的鈑金結 構。目前公司產品的折彎主要采用折彎機加工。
這兩種折彎方式有各自的原理， 特點以及適用性。
1.3.1 模具折彎：
對于年加工量在 5000 件以上， 零件尺寸不是太大的結構件 (一般情況為 300X300)， 加 工廠家一般考慮開沖壓模具加工。
1.3.1.1 常用折彎模具
常用折彎模具， 如圖 1-17 所示： 為了延長模具的壽命， 零件設計時， 盡可能采用圓角。
圖 1- 17 專用的成形模具
過小的彎邊高度， 即使用折彎模具也不利于成形， 一般彎邊高度 L≥3t(包括壁厚)。
1.3.1.2 臺階的加工處理辦法
一些高度較低的鈑金 Z 形臺階折彎，加工廠家往往采用簡易模具在沖床或者油壓機上加 工， 批量不大也可在折彎機上用段差模加工， 如圖 1- 18 所示。但是， 其高度 H 不能太高， 一般應該在 (0~1.0) t ， 如果高度為 (1.0~4.0) t， 要根據實際情況考慮使用加卸料結 構的模具形式。這種模具臺階高度可以通過加墊片進行調整， 所以， 高度 H 是任意調節的，但是， 也有一個缺點， 就是長度 L 尺寸不易保證， 豎邊的垂直度不易保證。如果高度 H 尺寸 很大， 就要考慮在折彎機上折彎。
圖 1- 18 Z 形臺階折彎
1.3.2 折彎機折彎
折彎機分普通折彎機和數控折彎機兩種。由于精度要求較高， 折彎形狀不規則， 通信設 備的鈑金折彎一般用數控折彎機折彎， 其基本原理就是利用折彎機的折彎刀(上模)、V 形槽 (下模)， 對鈑金件進行折彎和成形。
優點:裝夾方便， 定位準確， 加工速度快;
缺點:壓力小， 只能加工簡單的成形， 效率較低。
1.3.2.1 成形基本原理
成形基本原理如圖 1- 19 所示：
圖 1- 19 成形基本原理
1) 折彎刀 (上模)
折彎刀的形式如圖 1-20 所示， 加工時主要是根據工件的形狀需要選用， 一般加工 廠家的折彎刀形狀較多， 特別是專業化程度很高的廠家， 為了加工各種復雜的折彎， 定 做很多形狀、規格的折彎刀。
2) 下模一般用 V=6t(t 為料厚) 模。
影響折彎加工的因素有許多， 主要有上模圓弧半徑、材質、料厚、下模強度、下模的模 口尺寸等因素。為滿足產品的需求， 在保證折彎機使用安全的情況下， 廠家已經把折彎刀模 系列化了， 我們在結構設計過程中需對現有折彎刀模有個大致的了解。見圖 1-20 左邊為上 模， 右邊為下模。
圖 1-20 數孔折彎模示意圖
折彎加工順序的基本原則：
1) 由內到外進行折彎;
2) 由小到大進行折彎;
3) 先折彎特殊形狀， 再折彎一般形狀;
4) 前工序成型后對后繼工序不產生影響或干涉。
圖 1-21 折彎機折彎形式
1.3.2.2 折彎半徑
鈑金折彎時， 在折彎處需有折彎半徑， 折彎半徑不宜過大或過小， 應適當選擇。折彎半 徑太小容易造成折彎處開裂， 折彎半徑太大又使折彎易反彈。
各種材料不同厚度的優選折彎半徑 (折彎內半徑) 見下表 1-9
表 1-9 最小彎曲半徑數值 (mm)
注： 表中 t 為板料厚度。
上表中的數據為優選的數據， 僅供參考之用。實際上， 廠家的折彎刀的圓角通常都是 0.3， 少量的折彎刀的圓角為 0.5， 所以， 我們的鈑金件的折彎內圓角基本上都是 0.2。對于普通的 低碳鋼鋼板、防銹鋁板、黃銅板、紫銅板等， 內圓角 0.2 都是沒有問題的， 但對于一些高碳 鋼、硬鋁、超硬鋁， 這種折彎圓角就會導致折彎斷裂， 或者外圓角開裂。
1.3.2.3 折彎回彈
圖 1-22 折彎回彈示意圖
1)回彈角 Δα=b-a
式中 b—— 回彈后制件的實際角度;
a—模具的角度。
2) 回彈角的大小
單角 90 o 自由彎曲時的回彈角見表 1- 10。
表 1- 10 單角 90 度自由彎曲時的回彈角
3)影響回彈的因素和減少回彈的措施。
1， 材料的力學性能 回彈角的大小與材料的的屈服點成正比， 與彈性模量 E 成反比。
對于精度要求較高的鈑金件， 為了減少回彈， 材料應該盡可能選擇低碳鋼， 不選擇 高碳鋼和不銹鋼等。
2， 相對彎曲半徑 r/t 越大， 則表示變形程度越小， 回彈角 Δα就越大。這是一個比較
重要的概念， 鈑金折彎的圓角， 在材料性能允許的情況下， 應該盡可能選擇小的彎 曲半徑， 有利于提高精度。特別是注意應該盡可能避免設計大圓弧， 如圖 1-23 所 示， 這樣的大圓弧對生產和質量控制有較大的難度：
圖 1-23 鈑金的圓弧太大
1.3.2.4 一次折彎的最小折彎邊的計算
L 形折彎的折彎時的起始狀態如圖 1-24 所示 :
圖 1-24 L 形折彎的折彎
這里很重要的一個參數是下模口的寬度 B。由于考慮到折彎效果和模具強度， 不同厚 度的材料所需要的模口寬度存在一個最小值。小于該數值時， 會出現折彎不到位或損壞模 具的問題.經過實踐證明， 最小模口寬度和材料厚度的關系為.
Bmin = kT ①
Bmin 為最小模寬， T 為材料厚度， 計算最小模口寬度時 K=6. 目前廠家常用的折彎下模 寬度的規格如下 :
4， 5， 6， 8， 10， 12， 14， 16， 18， 20， 25
根據上面的關系式就可以確定不同的料厚在折彎時所需下模模口寬度的最小值. 例如 1.5mm 厚的板材折彎時， B=6*1.5=9 對照上面的模寬系列可以選擇模口寬度為 10mm(或 8mm) 的下模.從折彎的起始狀態圖可以看出折彎的邊不能太短， 結合上面的最小模口寬度， 得到 最短折彎邊的計算公式為②： (見圖 1-25 所示)
Lmin = (Bmin + ?) + 0.5 (參考) ②
Lmin 為最短折彎邊， Bmin 為最小模口寬， Δ為板材的折彎系數。
1.5mm 厚的板材折彎時， 最短折彎邊 Lmin =(8+2.5) /2+0.5=5.75mm(包括一個板厚)
圖 1-25 最小模口寬
表 1-11： 冷軋薄鋼板材料折彎內 R 及最小折彎高度參考表
注： 1、最小折彎高度包含一個料厚。
2、當 V 形狀是折彎銳角時， 最短折彎邊需加大 0.5。
3、當零件材料為鋁板和不銹鋼板時， 最小折彎高度會有較小的變化， 鋁板會變小一點， 不銹鋼會大一點， 參考上表即可。
1.3.2.5 Z 形成折彎的最小折彎高度
Z 形折彎的折彎時的起始狀態如圖 1-26 所示：
Z 形折彎和 L 形折彎的工藝非常相似，也存在著最小折彎邊問題，由于受下模的結構限制， Z 折彎的最短邊比 L 形折彎時還要大， Z 形折彎最小邊的計算公式為：
Lmin = (Bmin + ?) + D +0.5 +T ③
Lmin 為最短折彎邊， Bmin 為最小模寬， Δ為板材的折彎系數 ， T 為料厚， D 為下模模口到 邊的結構尺寸， 一般大于 5mm。
圖 1-26 Z 形折彎
不同材料厚度的鈑金 Z 形折彎對應的最小折彎尺寸 L 如下表 1-12 所示：
表 1-12 Z 形成折彎的最小高度
1.3.2.6 折彎時的干涉現象
對于二次或二次以上的折彎，經常出現折彎工件與刀具相碰出現干涉，如圖 1-27 所示， 黑色部分為干涉部分， 這樣就無法完成折彎， 或者或者因為折彎干涉導致折彎變形。
圖 1-27 折彎的干涉
鈑金折彎的干涉問題， 不會涉及到太多的技術， 只要了解一下折彎模的形狀和尺寸， 在結構設 及時注意避開折彎模就可以了。圖 1-28 為常見的幾種折彎刀的截面形狀， 并且在 intralink 庫里也有對應的刀具實體， 在沒有把握的情況下， 可以按照上圖的原理， 直接用刀具進行裝配干涉檢驗。
對于翻孔攻絲來說， 如圖 1-29 所示的 D 值不能設計得太小， 最小 D 值可以根據材 料厚度、翻孔外徑、翻孔高度、所選折彎刀具等參數計算或作圖得到。以 1.5mm 厚的折 彎鋼板上翻 M4 的翻孔攻絲為例， D 值應該大于 8mm， 否則， 折彎刀會碰傷翻邊。
圖 1-29 翻孔攻絲件的折彎
1.3.2.7 孔、長圓孔離折彎邊最小的距離
如圖 1-30 所示折彎處孔邊離折線太近， 折彎時料無法帶起， 產生孔形狀變形; 因 此， 孔邊線與折彎線要求大于最小孔邊距 X≥t+R。
圖 1-30 圓孔距折彎邊最小距離
表 1-13 圓孔距折彎邊最小距離
如圖 1-31 所示長圓孔離折線太近， 折彎時料無法帶起， 產生孔形狀變形; 因此， 孔邊與折彎線要求大于最小孔邊距按表 1-14， 折彎半徑參考表 1-9 折彎半徑。
圖 1-31 長圓孔距折彎邊最小距離
表 1-14 長圓孔距折彎邊最小距離
對不重要孔， 可將空間擴大至折彎線， 如圖 1-32 所示， 缺點： 影響外觀效果。
圖 1-32 折彎改進設計
1.3.2.8 孔靠近折彎時的特殊加工處理
當靠近折彎線的孔距折彎線小于上述的最小距離時，折彎后會產生變形， 此時可根據 產品不同的要求， 作如下表 1-15 方式來處理。但是，可以看到這些辦法的工藝性較差， 結構設計應該盡量避免。
表 1-15 孔靠近折彎時的特殊加工處理
1.3.2.9 彎曲件的工藝孔、工藝槽和工藝缺口
在設計彎曲件時，如果彎曲件須將彎邊彎曲到毛坯內邊時，一般應事先在落料后加沖工 藝孔、工藝槽或工藝缺口如圖 1-33 所示。
圖 1-33 加沖工藝孔、工藝槽或工藝缺口
d-工藝孔的直徑， d≥t;
K-工藝缺口的寬度， K≥t。
止裂槽或切口： 一般情況下， 對于一條邊的一部分折彎， 為了避免撕裂和畸變， 應開止 裂槽或切口 。特別是對于內彎角小于 60 度的彎曲， 更需要開止裂槽或切口。切口寬度一般 大于板厚 t， 切口深度一般大于 1.5t。
1-34 中圖 b 較圖 a 折彎更合理。
圖 1-34 開止裂槽或切口的折彎
工藝槽、工藝孔要正確處理， 面板及外觀能看得到的工件可不加折彎拼角工藝孔 (如面 板在加工過程中，為保持統一風格，均不設工藝缺口)，其它應加折彎拼角工藝孔。如圖 1-35 所示。
圖 1-35 折彎拼角工藝孔
1.3.2.10 90 度方向的折彎搭碰的間隙規定：
圖紙設計時， 對于沒有特殊要求， 不要標注 90 度方向的折彎搭碰之間的間隙， 一 些不合理的間隙標注， 反而影響加工廠家的工藝設計。加工廠家一般按照 0.2~0.3 的 間隙進行工藝設計。如圖 1-36 所示：
圖 1-36 折彎搭碰的間隙
1.3.2.11 突變位置的折彎
折彎件的折彎區應避開零件突變的位置， 折彎線離變形區的距離 L 應大于彎曲半徑r， 即 L≥r， 如圖 1-37。
圖 1-37 折彎區應避開零件突變的位置
1.3.2.12 一次壓死邊
一次壓死邊的方法： 如圖 1-38 所示， 先用 30 度折彎刀將板材折成 30 度， 再將折彎邊壓平。
圖 1-38 壓死邊的方法
圖中的最小折彎邊尺寸 L 按照 1.3.2.2 中描述的一次折彎邊的最小折彎邊尺寸加 0.5t(t 為材料厚度)。壓死邊一般適用于板材為不銹鋼、鍍鋅板、覆鋁鋅板等。電鍍件不宜采用， 因為壓死邊的地方會有夾酸液的現象。
1.3.2.13 180 度折彎:
180 度折彎的方法： 如圖 1-39 所示， 先用 30 度折彎刀將板才折成 30 度， 再將折 彎邊壓平， 壓平后抽出墊板。
圖 1-39 180 度折彎的方法
圖中的最小折彎邊尺寸 L 按照 1.3.2.2 中描述的一次折彎邊的最小折彎邊尺寸加 t(t 為材 料厚度)， 高度 H 應該選擇常用的板材， 如 0.5、0.8、1.0、1.2、1.5、2.0， 一般這個高度 不宜選擇更高的尺寸。
1.3.2.14 三重折疊壓死邊:
如圖 1-40 所示， 先折形， 再折死邊。設計時注意各部分尺寸， 保證各加工步驟滿足最 小折彎尺寸， 避免不必要的后期加工。
圖 1-40 三重折疊壓死邊
表 1-16 最后折彎邊壓平所需最小承壓邊尺寸
1.4 鈑金件上的螺母、螺釘的結構形式
1.4.1 鉚接螺母
鉚接螺母常見的形式有壓鉚螺母柱、壓鉚螺母、漲鉚螺母、拉鉚螺母、浮動壓鉚螺母
1.4.1.1 壓鉚螺母柱
壓鉚就是指在鉚接過程中， 在外界壓力下， 壓鉚件使基體材料發生塑性變形， 而擠 入鉚裝螺釘、螺母結構中特設的預制槽內， 從而實現兩個零件的可靠連接的方式， 壓鉚 的非標螺母有兩種， 一種是壓鉚螺母柱， 一種是壓鉚螺母。采用此種鉚接形式實現與基 材的連接的， 此種鉚接形式通常要求鉚接零件的硬度要大于基材的硬度。普通低碳鋼、 鋁合金板、銅板板材適合于壓接壓鉚螺母柱， 對于不銹鋼和高碳鋼板材因為材質較硬， 需要特制的高強度的壓鉚螺母柱， 不僅價格很高， 而且壓接困難， 壓接不牢靠， 壓接后 容易脫落， 廠家為了保證可靠性， 常常需要在螺母柱的側面加焊一下， 工藝性不好， 因 此， 有壓鉚螺母柱和壓鉚螺母的鈑金零件盡可能不采用不銹鋼。包括壓鉚螺釘、壓鉚螺 母也是這種情況， 不合適在不銹鋼板材上使用。
壓鉚螺母柱的壓接過程如圖 1-41 所示：
圖 1-41 壓鉚過程示意圖
1.4.1.2 壓鉚螺母
壓鉚螺母的壓接過程如圖 1-42 所示：
圖 1-42 壓鉚過程示意圖
1.4.1.3 漲鉚螺母
漲鉚就是指在鉚接過程中， 鉚裝螺釘或螺母的部分材料在外力作用下發生塑性變 形， 與基體材料形成緊配合， 從而實現兩個零件的可靠連接的方式。常用的 ZRS 等等就是采 用此種鉚接型式實現與基材的連接的。漲鉚工藝比較簡單， 連接強度較低， 通常用在對緊固 件高度有限制， 且承受扭距不大的情況。如圖 1-43 所示：
圖 1-43 漲鉚過程示意圖
1.4.1.4 拉鉚螺母
1) 拉鉚是指在鉚接過程中， 鉚接件在外界拉力的作用下， 發生塑性變形， 其變形的 位置通常在專門設計的部位，靠變形部位夾緊基材來實現可靠的連接。常用的拉 鉚螺母就是采用此種鉚接型式實現與基材的連接的。拉鉚使用專用的鉚槍進行鉚 接， 多用在安裝空間較小， 無法使用通用鉚接工裝的情況， 例如封閉的管材。如 圖 1-44 所示：
圖 1-44 拉鉚過程示意圖
1.4.1.5 浮動壓鉚螺母
有些鈑金結構上的鉚裝螺母， 因為整體機箱結構復雜， 結構的積累誤差太大， 以致 這些鉚裝螺母的相對位置誤差很大，造成其它零件裝配困難，在相應的壓鉚螺母位置上采用 壓鉚式浮動螺母后， 很好的改善了這一情況。如圖 1-45 所示： (注意事項： 壓鉚位置一定要有足夠空間)
圖 1-45 浮動壓鉚螺母壓入過程示意圖
1.4.1.6 漲鉚螺母或壓鉚螺母到邊距離
漲鉚螺母或壓鉚螺母都是通過對板料的擠壓使之與板料鉚合在一起，漲鉚或壓鉚時如到 邊的距離太近， 則容易使此部分變形， 無特殊要求時， 鉚裝緊固件中心線與板邊緣最小距離 應該大于 L， 見圖 1-46， 否則必須使用專用夾具防止板的邊緣受力變形。
圖 1-46 中心線與板邊緣最小距離
1.4.1.7 影響鉚接質量的因素
影響鉚接質量的因素很多， 總結下來， 主要有以下幾個： 基材性能， 底孔尺寸， 鉚接方式。
1) 基材性能。基材硬度適當時， 鉚接質量較好， 鉚接件的受力較好。
2) 底孔尺寸。底孔尺寸的大小直接影響鉚接的質量，開大了，基材和鉚接件的間隙大， 對于壓鉚來講， 不能有足夠的變形來填滿鉚接件上的溝槽， 使剪切受力不足， 直接 影響壓鉚螺母 (釘) 的抗推力。對于漲鉚螺釘來講， 底孔太大， 鉚接過程中由塑性 變形而產生的擠壓力變小， 直接影響漲鉚螺釘 (母) 的抗推力和抗扭力。對拉鉚相 同， 底孔太大， 使塑性變形后兩件之間的有效摩擦力減小， 影響鉚接的質量。底孔 尺寸小， 雖然在一定程度上可以增加鉚接的承力， 但是容易造成鉚接外觀質量差， 鉚接力大， 安裝不便、易造成底板變形等缺點， 影響鉚接工作的生產效率和鉚接的 質量。
3) 鉚接方式。在上一節中已經有所介紹。
鉚裝螺釘、螺母在使用的過程中要非常注意其所在的場合， 不同的場合， 不同的受力要 求， 就要采用不同的型式。如果采用的不合適， 就會降低鉚裝螺釘、螺母的受力范圍， 造成 連接的失效。下面舉幾個例子來說明正常情況下的正確使用方法。
1) 不要在鋁板陽極氧化或表面處理之前安裝鋼或不銹鋼鉚裝緊固件。
2) 同一直線上壓鉚過多， 被擠壓的材料沒有地方可流動， 會產生很大的應力， 使工件 彎曲成弧形
3) 盡量保證在板的表面鍍覆處理后再安裝鉚裝緊固件。
4) M5、M6、M8、M10 的螺母一般要點焊， 太大的螺母一般要求強度較大， 可采用弧焊， M4(含 M4) 以下盡量選用漲鉚螺母， 如是電鍍件， 可選用未電鍍的漲鉚螺母。
5) 當在折彎邊上鉚壓螺母時， 為保證鉚壓螺母的鉚接質量， 需注意 1、鉚孔邊到折彎 邊的距離必須大于折彎的變形區。2、鉚裝螺母中心到折彎邊內側的距離 L 應大于鉚裝螺母 外圓柱半徑與折彎內半徑之和。即 L>D/2+r。
1.4.2 凸焊螺母
凸焊螺母 (點焊螺母) 在鈑金件結構設計中應用非常廣泛， 在公司的結構設計中， 也經 常用到， 但是， 很多設計中， 預孔的大小沒有按照標準， 是無法準確定位的。國家標準的凸 焊螺母有兩種， 一種是焊接六角螺母 GB13680-92， 定位比較粗糙， 定位尺寸不準確， 焊接后經常需要對螺紋回絲; 另外一種是焊接六角螺母 GB13681-92， 焊接時有自定位結構， 推 薦采用這種結構。其結構型式和尺寸按圖 1-47 和圖 1-48， 焊接用鋼板焊接前的孔徑 D0 與板厚 H 的推薦值按表 1-17 的規定。
圖 1-47 焊接六角螺母 GB13681-92 結構型式
圖 1-48 焊接六角螺母與鋼板的焊接
表 1-17 焊接六角螺母 GB13681-92 尺寸和對應鋼板的開孔厚度(mm)
注： 盡可能不采用括號內的規格。
1.4.3 翻孔攻絲
翻孔攻絲的預孔、外經、高度等列表：
1.4.3.1 常用粗牙螺紋翻孔尺寸
表 1-18 常用粗牙螺紋翻孔尺寸
1.4.3.2 翻孔攻絲到折彎邊的最小距離
表 1-19 翻孔攻絲中心到折彎邊距離 H 值對照表：
1.4.4 漲鉚螺母、壓鉚螺母、拉鉚、翻孔攻絲的比較
表 1-20 漲鉚螺母、壓鉚螺母、拉鉚、翻孔攻絲的比較
1.5 鈑金拉伸
1.5.1 常見拉伸的形式和設計注意事項
鈑金件的拉伸如圖 1-50 所示，
圖 1-50 鈑金拉伸設計
鈑金件的拉伸注意事項：
1、 拉伸件的底與壁之間的最小圓角半徑應大于板厚， 即 r1>t; 為了使拉伸進行得更順利， 一般取 r1=(3~5)t， 最大圓角半徑應小于板厚的8 倍， 即 r1<8t。
2、拉伸件凸緣與壁之間的最小圓角半徑應大于板厚的 2 倍， 即 r2>2t; 為了使拉伸進行得
更順利， 一般取 r2=5t， 最大圓角半徑應小于板厚的8 倍， 即 r1<8t。
3、 圓形拉伸件的內腔直徑應取 D≥d+12t， 以便在拉伸時壓板壓緊不致起皺。
4、 矩形拉伸件相鄰兩壁間的最小圓角半徑應取 r3≥3t， 為了減少拉伸次數， 盡可能取 r3≥1/5H， 以便一次拉伸完成。
5、 拉伸件由于各處所受應力不同， 使拉伸后， 材料厚度發生變化。一般， 底部中央保持原 來厚度， 底部圓角處材料變薄， 頂部靠近凸緣處材料變厚; 矩形拉伸件四周圓角處材料 變厚。在設計拉伸產品時， 在圖紙上明確注明必須保證外部尺寸或內外部尺寸， 不能同 時標注內外尺寸。
6、 拉伸件之材料厚度， 一般都考慮工藝變形中的上下壁厚不相等的規律 (即上厚下薄)。
7、 圓形無凸緣拉伸件一次成形時， 高度 H 和直徑 d 之比應小于或等于 0.4。
1.5.2 打凸的工藝尺寸
1.5.2.1 在鈑金上打凸需參照以下數據：
1.5.2.2 打凸間距和凸邊距的極限尺寸
表 1-21 打凸間距和凸邊距的極限尺寸
1.5.3 局部沉凹與壓線
如 1-52 所示， 在鈑金上沖 0.3 深的半切壓凹， 可作為標貼等的粘貼位， 可以提高 標貼的可靠性，《鈑金模具手冊》上規定了與銘牌對應的系列尺寸， Intralink 庫中有 相應的 Form 模型， 設計時應按照手冊規定的尺寸選用， 直接調用庫里的模具。此種半 切壓凹， 變形比正常的拉伸要小的的多， 但是， 對于四周沒有折彎或者折彎高度較小的 大面積蓋板和底板等零件， 還是有一定的變形。替代方法： 可以在貼標貼范圍沖壓兩直 角線， 可改善變形， 但標貼粘貼的可靠性降低， 此方法還可用于產品編碼、生產日期、 版本、甚至圖案等加工。
圖 1-52 沉凹與壓線
1.5.4 加強筋
在板狀金屬零件上壓筋， 見示意圖 1-53， 有助于增加結構剛性， 加強筋形狀及尺寸應 按照《鈑金模具手冊》上規定的五種規格選用。
圖 1-53 加強筋示意結構
1.5.5 標注彎曲件相關尺寸時， 要考慮工藝性
圖 1-54 彎曲件標注示例
如圖 1-54 所示， a) 先沖孔后折彎， L 尺寸精度容易保證， 加工方便。b) 和 c)如果尺 寸 L 精
度要求高， 則需要先折彎后加工孔， 加工非常麻煩， 最好不采用。
1.6 其它工藝
1.6.1 抽孔鉚接
抽孔鉚接是鈑金之間的鉚接鉚接方式，主要用于涂層鋼板或者不銹鋼板的連接，采用其 中一個零件沖孔， 另一個零件沖孔翻邊， 通過鉚接使之成為不可拆卸的連接體。優點:翻邊 與直孔相配合， 本身具有定位功能， 鉚接強度高， 通過模具鉚接效率也比較高， 具體方式如 圖 1-55 所示 :
圖 1-55 抽孔鉚接
表 1-22 抽孔鉚接尺寸
注: 配合一般原則 H=T+T’+(0.3~0.4)
D=D’-0.3 ;
D-d=0.8T
當 T≧0.8mm 時， 翻邊孔壁厚取 0.4T.
當 T<0.8mm 時， 通常翻邊孔壁厚取 0.3mm.
H 通常取 0.46±0.12
1.6.2 托克斯鉚接
在鈑金鉚接方式中，還有一種鉚接方式就是托克斯鉚接，其原理就是兩個板疊放在 一起， 如圖 1-56 所示， 利用模具進行沖壓拉伸， 主要用于涂層鋼板或者不銹鋼板的連接， 它具有節省能源、環保、效率高等優點， 以前通訊行業的機箱中采用這種鉚接較多， 但批量 生產的質量控制較為困難， 現在已經應用較少， 不推薦采用。
圖 1-56 托克斯鉚接
1.7 沉頭的尺寸統一
1.7.1 螺釘沉頭孔的尺寸
螺釘沉頭孔的結構尺寸按下表選取。對于沉頭螺釘的沉頭座， 如果板材太薄， 難以同時 保證過孔 d2 和沉孔 D， 應優先保證過孔 d2。
用于沉頭螺釘之沉頭座及過孔： (選擇的板材厚度 t 最好大于 h)
表 1-23 螺釘沉頭孔的尺寸
1.7.2 孔沉頭鉚釘的沉頭孔的尺寸的統一
表 1-24 孔沉頭鉚釘的沉頭孔的尺寸
1.7.3 沉頭螺釘連接的薄板的特別處理
采用 M3 沉頭螺釘完成鈑金與鈑金的連接， 如果開沉孔的板厚的厚度尺寸為 1mm， 按 照常規的辦法， 是有問題的， 但在實際設計中， 大量遇到此類問題， 下面采用漲鉚螺母， 沉 孔的直徑為 6mm， 可以有效完成連接， 如圖所示， 這種尺寸在盒體插箱中大量采用。特別 需要注意的是，這種連接方式要求下面是漲鉚螺母。壓鉚螺母和翻孔攻絲不能完成緊固連接。
圖 1-57 薄板的沉頭螺釘連接
為了規范此類尺寸， d/D 應按照如下尺寸：
表 1-25 薄板沉頭孔的統一
碳鋼是含碳量Wc小于2.11%的鐵碳合金。也叫碳素鋼。一般還含有少量的硅、錳、硫、磷。一般碳鋼中含碳量較高則硬度越大，強度也越高，但塑性較低。
（1）按用途可以把碳鋼分為碳素結構鋼、碳素工具鋼和易切削結構鋼三類，碳素結構鋼又分為工程構建鋼和機器制造結構鋼兩種；
（2）按冶煉方法可分為平爐鋼、轉爐鋼；
（3）按脫氧方法可分為沸騰鋼（F）、鎮靜鋼（Z）、半鎮靜鋼（b）和特殊鎮靜鋼（TZ）；
（4）按含碳量可以把碳鋼分為低碳鋼（WC ≤ 0.25%）,中碳鋼（WC0.25%—0.6%）和高碳鋼（WC>0.6%）；
（5）按鋼的質量可以把碳素鋼分為普通碳素鋼（含磷、硫較高）、優質碳素鋼（含磷、硫較低）和高級優質鋼（含磷、硫更低）和特級優質鋼。
碳鋼：我們以碳鋼料中碳的含量區分低碳鋼，中碳鋼和高碳鋼以及合金鋼。
1、低碳鋼C%≤0.25% 國內通常稱為A3 鋼。國外基本稱為1008，1015，1018，1022 等。主要用于4.8 級螺栓及4 級螺母、小螺絲等無硬度要求的產品。(注：鉆尾釘主要用1022 材料)
現有資料查詢結果，1006和1008的化學成分主要區別在于：
a、含碳C量不一致：1006含C小于0.08，1008小于0.10
b、含錳（Mn)量不一致：1006含Mn小于0.45，1008小于0.50
2、中碳鋼0.25%<C%≤0.45% 國內通常稱為35號,45 號鋼,國外基本稱為1035，CH38F， 1039，40ACR 等。主要用于8 級螺母、8.8 級螺栓及8.8 級內六角產品。
3、高碳鋼C%>0.45%。目前市場上基本沒使用。
4、合金鋼：在普碳鋼中加入合金元素，增加鋼材的一些特殊性能：如35、40 鉻鉬、SCM435， 10B38。
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